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真空除氧器除氧水箱與真空泵消音器筒體工序制造工藝改進與質量控制

發布時間:2023-12-13 01:26:15瀏覽數:

真空除氧器除氧水箱與真空泵消音器筒體工序制造工藝改進與質量控制 真空除氧器除氧水箱與真空泵消音器筒體工序制造工藝改進與質量控制。以某火電項目真空除氧器為例，介紹了在真空除氧器生產制造過程中，從工藝與管理角度采取的質量改進控制手段，尤其是重點闡述了環縫焊接質量管理與筒身母管制造工藝改進的相關措施。關鍵詞類別真空除氧器；質量改進；環縫焊接；母管制造以某火電項目真空除氧器制造經驗為例,產品內徑φ4800mm,壁厚830mm,總長約50000mm,簡述真空除氧器類薄壁產品在制造過程出現的問題、所采取的改進措施及改進遙遙。 1、筒身板材投料 該真空除氧器單節簡身周長遙遙過15000mm,板寬3000~4000mm不等,由兩張鋼板拼接而成。在平鋪階段占用面積大,非該工序操作人員為通行方便易從鋼板上踩踏穿行,導致鋼板在縱縫焊接和焊縫坡口氣割過程中,筒身拼版因踩踏而出現抖動，造成質量不穩定,焊接出現夾渣、氣割割傷坡口等。針對這一生產現象，結合公司市場真空除氧器生產訂單不斷的情況下,作出明確管理要求1)劃定真空除氧器前期工序作業區,在生產作業過程中拉上防護圍擋,杜遙遙非作業人員從作業區穿行。2)計劃員提前計劃排產,遙遙真空除氧器筒身板材投料過程穩定、連續,遙遙在短時間內完成前期所有或階段遙遙投產,及時撤銷作業區,為其他產品騰出生產空間,以便其他產品生產轉序。 3)對員工開展質量和安全生產意識教育,要求員工沿綠遙遙通道同行，嚴禁踩踏產品通行,不得影響他人生產操作。 2、筒身環縫焊接 2.1環縫焊接質量問題真空除氧器筒身環縫坡口為外V型結構,焊接工藝采用先手工焊接封底,再埋弧焊接,后筒身內壁清根焊接的順序完成。一條環縫焊接工序的完成需要兩個班組、至少4名人員先后配合才能完成所有的工序內容。在焊縫探傷時,有環縫探傷缺陷多、返修量大,亦有焊縫探傷遙遙合格,整體環縫探傷質量不穩定、存在兩遙遙分化。返修焊縫在劃定責任時,參與人員易出現質量責任推諉扯皮現象。2.2焊接攻關小隊為提高焊接質量、明確責任劃分,在環縫焊接的主力班組成立真空除氧器攻關小隊，探索新的工作模式。1)召開班組會議,取消兩個班組配合焊接的工序要求,由先前擔任焊接遙遙主力的班組單遙遙完成。2)在焊接攻關班組中,分別挑選出兩個班制責任小隊長及隊員,完成攻關小隊的建設。每個攻關小隊由2~3名成員組成,成員在選擇時需要雙方遙遙遙遙焊接的質量及責任態度,以規避工作上的推諉、指責。3)整條環縫焊接工作均由小隊成員完成,管理人員在安排當班工作時,注意攻關小隊人員工作安排。 4)攻關小隊成員及車間技術人員加強對焊接前環縫組裝工序質量的質量檢查,對影響焊接質量的氣割豁口、坡口油污、環縫間隙等因素進行重點檢查及返修。 2.3焊接技術革新 在真空除氧器焊接初步質量改善的基礎上,為了進一步減少人為因素的影響,發揮分廠設備資源優勢、加大機械化代替手工的比例,真空除氧器攻關小隊再次提出加長真空除氧器內部焊接時機頭的伸長臂,擴大環縫內部埋弧焊的范圍,將簡身焊縫手工焊條數控制在一條(含一條)以下,較之前手工清根焊多在3條以上現象改善遙遙。 2.4改進遙遙通過以上的方法改進,真空除氧器質量遙遙提升,單條焊縫RT片總數量為60余張，在焊接操作出.現失誤時，單條焊縫存在質量缺陷需要返修多也能控制在10張以下,較之前單條焊縫有20~30張RT片的焊接質量提升遙遙。同時,單段5條環縫需要返修數量亦能控制在30張以內,而且整改后缺陷位置比較固定,多在T型接頭(4個條)和跳點位置(8個條)，其余位置較少,大量減少返修工作量和返修次數。 3、簡身母管制造 3.1開孔質量改進真空除氧器母管開孔采用手工氣割方式,存在管孔開口成形差、開孔尺寸偏差大問題,導致在后續接管裝配工序修磨、校正工作量大。通過對現有自動氣割設備遙遙能與操作規程的分析,并結合以前氣化爐斜錐接管氣割成形的經驗,對氣割工提出遙遙設備自動氣割代替手工氣割，經過與設備廠家技術人員的技術溝通、參數設置與操作指導，設定出自動氣割程序，由氣割工操作執行,實現母管接管開孔質量遙遙提升,開孔尺寸坡口成型質量交檢遙遙合格,得到公司質量檢驗部門和裝配、焊接操作者的遙遙遙遙。3.2水壓工序改進該真空除氧器產品I象限接管多,且多為U通接管,在水壓后接管內部積水排放困難,導致在轉運過程中廠房滿地都有積水散落,分廠裝配真空除氧器內部組件時條件差,裝配員工每次都是干爽爽進去、濕漉漉出來，產品內部潮濕并導致內部浮銹打磨工作量大。在經過討論和實驗,確定改進方案,并與技術部門溝通反饋,在圖紙上進行技術更改,在母管端部I、正限位置增加絲堵,在水壓后進行排水,實現一次遙遙將管內積水排凈,產品內壁浮銹大幅減少。同時,為減少水壓時接管內部空氣殘留多、升壓時間長問題,在母管水壓蓋上亦添加絲堵,在水壓升壓前，通過水壓蓋絲堵對接管單遙遙灌水,減少空氣殘留,終將水壓實驗時間由8小時減少到2小時,遙遙提高水壓效率。 通過對該真空除氧器一系列的質量改進和管控措施,以區域生產、焊接小隊模式、接管開孔、水壓等方式,切實提高了真空除氧器的制造質量和生產效率,探索出了一條全新的高質量、率的制造流程。

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